文/图 江南都市报全媒体记者陈阳

让创业产业转型蝶变，推动其“老树开新花”；在巩固发展电瓷电气、电子信息的基础上，着力壮大新能源材料产业，构建多元发展的产业新格局……7月27日下午，“2023全国主流媒体看芦溪”活动走进大莲电瓷（江西）有限公司、江西铭德新材料有限公司等，探寻芦溪高质量发展密码。

技术先行！打造电瓷产业高质量发展“新引擎”

(资料图)

当天下午3时，国内10余家主流媒体记者一行来到大莲电瓷（江西）有限公司，公司相关负责人带领大家参观，并解答疑问。

据介绍，芦溪县被誉为“中国电瓷之都”，工业化制瓷已有百余年的历史。“首先，芦溪县有着优质的产业基础，完整的上下游产业链。其次，大莲电瓷（江西）有限公司项目从签约、动工到投产都得到了省、市、县三级政府的高度重视和大力支持。可以毫不夸张地说，落户芦溪是一场‘双向奔赴’。”该公司负责人表示，项目于2022年4月正式开工建设，新建生产车间和办公楼6.8万平方米，在2022年12月开始投产运营，实现“当年建设，当年投产”。虽然从引进到投产，主政的领导有所变化，但不变的是服务政策的延续。芦溪县还专门成立了工作专班，第一时间帮助企业解决融资、用能、用工等各类问题，真正做到企业有事马上办，推动项目建设跑出“加速度”。

相比传统电瓷公司，如今的大莲电瓷（江西）有限公司大力推进智能化制造升级，在原料配料、产品成型、修坯、烧制等各环节均实现智能化、机械化操作，并通过MES系统，将企业的智能配料系统、自动成型系统、自动阴干线、机器人转运系统、自动修坯机、隧道式烘干系统、节能环保的隧道窑烧成系统和自动胶装系统等各个独立的生产系统联系起来，实现生产全过程的智能管理。

“公司的优势领域是技术研发，开发设计的超（特）高压产品性能达到国际领先水平，填补了国内空白，满足了国家特高压线路建设的需要。”该公司相关负责人称，公司建有国内最大的单体电瓷生产车间，将成为全球最大的特高压瓷绝缘子生产基地。新建的12条生产线均为世界最先进的数字化智能生产线，并建有2条国内最大的3.2米宽体节能隧道窑，是全球科技含量最高的电瓷生产企业，达产后，年产值达10亿元，税收9000万元。大莲电瓷和芦溪电瓷的强强联合，对萍乡市乃至江西省电瓷电气制造产业链，具有很好的“补链、强链、延链”作用，将进一步推动芦溪电瓷产业转型升级，助力打造电瓷产业百亿集群。

打通产业链 构建新能源产业集群

媒体行第二站来到了“江西铭德新材料有限公司”。据了解，江西铭德新材料有限公司项目是江苏铭智集团在福建宁德市、江苏溧阳市、广东肇庆市、江西天铭后建设的第五个生产基地。项目规划占地面积200亩，建筑面积10万余平方米，建设年产5万吨汽车用铝型材及30万套新一代动力电池下壳体生产线，达产后年产值可达35亿元，利税5亿元。

展示大厅内，新能源汽车零件的组装，吸引了不少媒体人的关注。“江西铭德新材料有限公司生产的‘电池下壳体’核心优势体现在哪儿？”现场有记者发问。

该公司业务主管张先生认为，在科技研发的路上，江西铭德新材料有限公司从未止步。“在江西成立研发基地，已成功与宁德时代共同研发了第四代麒麟电池。同时，公司也在与阳光电源合作，大力研发防撞梁，散热器、储能产品等，有力提升了公司竞争力。”张先生解释道，例如，在最新的麒麟电池的水冷系统中，从原来装在底部的压铸水冷板，改为现在装在电芯中间的挤压生产的多功能弹性夹层，替代了原来的隔热层，冷量可达原来水冷板的四倍，可实现5分钟快速热启动和10分钟快充，让这款产品拥有广阔的市场前景。

除此之外，公司新建的电池下壳体生产线，在自动化、智能制造上进行了优化升级，在焊接、水冷板的定位安装等各环节都采用了全自动化设计，节约了大量人工成本，提高了生产效率，保证了产品品质。如，由公司自主设计开发的全自动机器人FDS集成工作站，使用5个机器人，实现焊接框架、水冷板的抓取、定位和安装，再通过机器臂集成涂胶，自动打钉，抓取下料的全过程闭环管理。

“在芦溪投资建设江西铭德新材料有限公司，改变了天铭新能源在原材料端被卡脖子的处境，建设汽车用铝型材生产线，实现了铝型材资源的高效利用，既解决了公司最基本的铝型材供应交付，也实现了动力电池下壳体产业链向上游的延伸，推动产业集群发展。”张先生感慨道。

值班编辑：周章云

值班审核：郭宁

值班编委：傅爱华